Aderindo às estratégias de "fabricação inteligente" e "carbono duplo", a empresa capacita a infraestrutura tradicional com inovação tecnológica e lançou uma estação de trabalho de gaiola de vergalhão totalmente automatizada que integra corte inteligente, processamento de roscas, retificação e soldagem, redefinindo o limite superior da precisão e eficiência do processamento de vergalhões na indústria da construção.
Quatro módulos principais constroem um circuito fechado de produção inteligente
Rede Colaborativa de Hardware Inteligente: A estação de trabalho integra equipamentos digitais e clusters de sensores para obter controle totalmente automatizado do fluxo de materiais:
* Cama vibratória + plataforma de carregamento escalonada magnética: Monitoramento multi-sensor em tempo real-do posicionamento do vergalhão, erro de transmissão pneumática menor ou igual a 3mm;
* Sistema de soldagem robótica de seis eixos: velocidade de resposta de 0,1 - segundo, suporta alternância de modo de soldagem completa/trevo, precisão de soldagem de ponto único ± 0,2 grau;
* Tecnologia de ajuste dinâmico do molde: o anel de suporte CNC ajusta de forma inteligente o diâmetro da gaiola (800-2500 mm), eliminando a necessidade de trocas de molde, compatível com processamento de reforço/estribo principal simples e duplo.
Gerenciamento de produção flexível-baseado em nuvem: utilizando um PLC e um sistema de tela sensível ao toque-de nível industrial, ele oferece suporte ao armazenamento e à recuperação com-clique de sete conjuntos de modelos de dados. Os parâmetros operacionais (como espaçamento de reforço de 50-500 mm e o número de ciclos principais de soldagem de reforço) podem ser programados on-line, permitindo a troca rápida entre múltiplas especificações de pedidos.
Aumento de capacidade-orientado por dados:
Salto duplo em eficiência e qualidade: Um único turno (8 horas) pode produzir 20 gaiolas de vergalhão padrão de 12 metros (1,6 m de diâmetro). O tempo de soldagem para reforço principal e estribos foi reduzido para 15 minutos por seção, e o custo de processamento por tonelada foi reduzido para 34,3 yuans (uma redução de 79% em comparação ao processamento manual tradicional).
Consumíveis otimizados para produção verde: Através da tecnologia de tensionamento automático e processos de acoplamento precisos (erro menor ou igual a 2 mm), a perda de volta do estribo é reduzida em 1,5%, economizando mais de 10 toneladas de aço anualmente e reduzindo simultaneamente as emissões de carbono da soldagem.
Capacidades de entrega industrial atualizadas:
Modelo inovador de colaboração homem-máquina: a estação de trabalho requer apenas uma pessoa para operação e monitoramento, alcançando 2,5 vezes a capacidade das máquinas tradicionais de soldagem por rolo. Combinado com o modelo de-estações duplas (HBZNS-2500), a capacidade de produção diária excede 24 gaiolas por turno, com custos de mão de obra reduzidos em 85%.
Rede de serviço de ciclo de vida completo: Equipada com uma interface de diagnóstico remoto IoT e um sistema modular de peças sobressalentes (incluindo servo motores Orui, CLPs Xinje, etc.), o tempo de resposta a falhas é melhorado em 60%.
Padrões inteligentes capacitam o futuro da infraestrutura
Essa estação de trabalho tem sido amplamente utilizada em grandes projetos, como fundações de estacas ferroviárias de alta-velocidade e pontes-cruzadas na China, economizando um custo cumulativo de mão de obra de mais de 1,296 milhão de yuans por ano. O produto passou pela certificação de soldagem ISO.
